Les principales raisons de l'apparition d'« auto-soufre » lors de la mise en place de matériaux à base de caoutchouc mélangés sont :
(1) Trop d’agents de vulcanisation et d’accélérateurs sont utilisés ;
(2) Grande capacité de chargement du caoutchouc, température élevée de la machine de raffinage du caoutchouc, refroidissement insuffisant du film ;
(3) Ou en ajoutant du soufre trop tôt, une dispersion inégale des médicaments provoque une concentration locale d'accélérateurs et de soufre ;
(4) Stationnement inapproprié, tel qu'une température excessive et une mauvaise circulation de l'air dans l'aire de stationnement.
Comment réduire le ratio Mooney des mélanges de caoutchouc ?
Le Mooney du mélange de caoutchouc est M (1+4), ce qui signifie le couple nécessaire pour préchauffer à 100 degrés pendant 1 minute et faire tourner le rotor pendant 4 minutes, ce qui correspond à l'ampleur de la force qui entrave la rotation du rotor. Toute force susceptible de réduire la rotation du rotor peut réduire Mooney. Les matières premières de la formule comprennent du caoutchouc naturel et du caoutchouc synthétique. Choisir du caoutchouc naturel à faible teneur en Mooney ou ajouter des plastifiants chimiques à la formule du caoutchouc naturel (les plastifiants physiques ne sont pas efficaces) est un bon choix. Le caoutchouc synthétique n'ajoute généralement pas de plastifiants, mais peut généralement ajouter des soi-disant dispersants ou agents de démoulage interne à faible teneur en graisse. Bien entendu, si les exigences de dureté ne sont pas strictes, la quantité d’acide stéarique ou d’huile peut également être augmentée ; Au cours du processus, la pression du boulon supérieur peut être augmentée ou la température de décharge peut être augmentée de manière appropriée. Si les conditions le permettent, la température de l'eau de refroidissement peut également être abaissée, ainsi que le Mooney du mélange de caoutchouc.
Facteurs affectant l'effet de mélange du mélangeur interne
Comparé au mélange en broyeur ouvert, le mélange avec mélangeur interne présente les avantages d'un temps de mélange court, d'un rendement élevé, d'un degré élevé de mécanisation et d'automatisation, d'une bonne qualité du matériau en caoutchouc, d'une faible intensité de travail, d'un fonctionnement sûr, d'une faible perte de médicament au vol et de bonnes conditions d'hygiène environnementale. Cependant, la dissipation thermique dans la salle de mélange du mélangeur interne est difficile et la température de mélange est élevée et difficile à contrôler, ce qui limite les matériaux en caoutchouc sensibles à la température et ne convient pas au mélange de matériaux en caoutchouc de couleur claire et de matériaux en caoutchouc avec une variété fréquente. changements. De plus, le mélangeur interne doit être équipé de dispositifs de déchargement correspondants pour le mélange.
(1) Capacité de chargement de colle
Une quantité raisonnable de colle doit garantir que le matériau en caoutchouc est soumis à un maximum de friction et de cisaillement dans la chambre de mélange, afin de disperser uniformément l'agent de mélange. La quantité de colle installée dépend des caractéristiques de l'équipement et des caractéristiques du matériau adhésif. Généralement, le calcul se base sur le volume total de la chambre de mélange et le coefficient de remplissage, avec un coefficient de remplissage allant de 0,55 à 0,75. Si l'équipement est utilisé pendant une longue période, en raison de l'usure de la salle de mélange, le coefficient de remplissage peut être réglé à une valeur plus élevée et la quantité de colle peut être augmentée. Si la pression du boulon supérieur est élevée ou si la plasticité du matériau adhésif est élevée, la quantité d'adhésif peut également être augmentée en conséquence.
(2) Pression du boulon supérieur
En augmentant la pression du boulon supérieur, non seulement la capacité de chargement du caoutchouc peut être augmentée, mais également le contact et la compression entre le matériau en caoutchouc et l'équipement, ainsi qu'entre les différentes pièces à l'intérieur du matériau en caoutchouc, peuvent être plus rapides et plus efficace, accélérant le processus de mélange de l'agent de mélange dans le caoutchouc, raccourcissant ainsi le temps de mélange et améliorant l'efficacité de la production. Dans le même temps, cela peut également réduire le glissement du matériau sur la surface de contact de l'équipement, augmenter la contrainte de cisaillement sur le matériau en caoutchouc, améliorer la dispersion de l'agent de mélange et améliorer la qualité du matériau en caoutchouc. Par conséquent, actuellement, des mesures telles que l'augmentation du diamètre du conduit d'air du boulon supérieur ou l'augmentation de la pression de l'air sont souvent prises pour améliorer l'efficacité du mélange et la qualité du caoutchouc mélangé dans le mélangeur interne.
(3) Vitesse du rotor et forme de la structure du rotor
Pendant le processus de mélange, la vitesse de cisaillement du matériau en caoutchouc est directement proportionnelle à la vitesse du rotor. L'amélioration de la vitesse de cisaillement du matériau en caoutchouc peut raccourcir le temps de mélange et constitue la principale mesure pour améliorer l'efficacité du mélangeur interne. À l'heure actuelle, la vitesse du mélangeur interne a été augmentée de 20 tr/min d'origine à 40 tr/min, 60 tr/min et jusqu'à 80 tr/min, réduisant le cycle de mélange de 12 à 15 min au plus court de l-1,5. min. Ces dernières années, pour répondre aux exigences de la technologie de mélange, des mélangeurs internes à plusieurs vitesses ou à vitesse variable ont été utilisés pour le mélange. La vitesse peut être modifiée à tout moment en fonction des caractéristiques du matériau en caoutchouc et des exigences du processus pour obtenir le meilleur effet de mélange. La forme structurelle du rotor interne du mélangeur a un impact significatif sur le processus de mélange. Les saillies du rotor elliptique du mélangeur interne sont passées de deux à quatre, ce qui peut jouer un rôle plus efficace dans le mélange par cisaillement. Il peut améliorer l’efficacité de la production de 25 à 30 % et réduire la consommation d’énergie. Ces dernières années, en plus des formes elliptiques, des mélangeurs internes avec des formes de rotor telles que des triangles et des cylindres ont également été utilisés dans la production.
(4) Température de mélange
Pendant le processus de mélange du mélangeur interne, une grande quantité de chaleur est générée, ce qui rend difficile la dissipation de la chaleur. Par conséquent, le matériau en caoutchouc chauffe rapidement et présente une température élevée. Généralement, la température de mélange varie de 100 à 130 ℃, et un mélange à haute température de 170 à 190 ℃ est également utilisé. Ce procédé a été utilisé dans le mélange du caoutchouc synthétique. La température de décharge pendant un mélange lent est généralement contrôlée entre 125 et 135 ℃, et pendant un mélange rapide, la température de décharge peut atteindre 160 ℃ ou plus. Un mélange et une température trop élevée réduiront l'action de cisaillement mécanique sur le composé de caoutchouc, rendant le mélange inégal, et intensifieront la fissuration par oxydation thermique des molécules de caoutchouc, réduisant ainsi les propriétés physiques et mécaniques du composé de caoutchouc. Dans le même temps, cela entraînera également une liaison chimique trop importante entre le caoutchouc et le noir de carbone pour générer trop de gel, réduisant ainsi le degré de plastique du composé de caoutchouc, rendant la surface du caoutchouc rugueuse, entraînant des difficultés de calandrage et d'extrusion.
(5) Séquence de dosage
Le composé plastique et le composé mère doivent être ajoutés en premier pour former un tout, puis d'autres agents de mélange doivent être ajoutés dans l'ordre. Des adoucissants solides et de petits médicaments sont ajoutés avant d'ajouter des charges telles que le noir de carbone pour garantir un temps de mélange suffisant. Des adoucissants liquides doivent être ajoutés après l'ajout du noir de carbone pour éviter l'agglomération et les difficultés de dispersion ; Les super accélérateurs et le soufre sont ajoutés après refroidissement dans la machine à plaques inférieures ou dans le mélangeur interne pendant le mélange secondaire, mais leur température de décharge doit être contrôlée en dessous de 100 ℃.
(6) Temps de mélange
Le temps de mélange dépend de divers facteurs tels que les caractéristiques de performance du mélangeur, la quantité de caoutchouc chargée et la formule du matériau en caoutchouc. L'augmentation du temps de mélange peut améliorer la dispersion de l'agent de mélange, mais un temps de mélange prolongé peut facilement conduire à un mélange excessif et également affecter les caractéristiques de vulcanisation du matériau en caoutchouc. Actuellement, le temps de mélange du mélangeur interne XM-250/20 est de 10 à 12 minutes.
Heure de publication : 27 mai 2024
