Questions et réponses sur le traitement du caoutchouc
- Pourquoi le caoutchouc doit-il être moulé
Le but de la plastification du caoutchouc est de raccourcir les grandes chaînes moléculaires du caoutchouc sous des actions mécaniques, thermiques, chimiques et autres, provoquant une perte temporaire de son élasticité et une augmentation de sa plasticité, afin de répondre aux exigences du processus de fabrication. Par exemple, rendre l'agent de mélange facile à mélanger, faciliter le laminage et l'extrusion, avec des motifs moulés clairs et des formes stables, augmenter la fluidité des matériaux en caoutchouc moulés et moulés par injection, faciliter la pénétration du matériau en caoutchouc dans les fibres et améliorer la solubilité. et l'adhérence du matériau en caoutchouc. Bien entendu, certains caoutchoucs à faible viscosité et à viscosité constante ne sont pas nécessairement plastifiés. Caoutchouc de particules standard domestique, caoutchouc malaisien standard (SMR).
- Quels facteurs affectent la plastification du caoutchouc dans un mélangeur interne
Le mélange du caoutchouc brut dans un mélangeur interne appartient au mélange à haute température, avec une température minimale de 120℃ou plus, généralement entre 155℃et 165℃. Le caoutchouc brut est soumis à une température élevée et à une forte action mécanique dans la chambre du mélangeur, ce qui entraîne une oxydation sévère et atteint une plasticité idéale dans un laps de temps relativement court. Par conséquent, les principaux facteurs affectant le mélange du caoutchouc brut et du plastique dans le mélangeur interne sont :
(1)Performances techniques des équipements, telles que la vitesse, etc.
(2)Conditions du processus, telles que la durée, la température, la pression du vent et la capacité.
- Pourquoi différents caoutchoucs ont-ils des propriétés plastifiantes différentes
La plasticité du caoutchouc est étroitement liée à sa composition chimique, sa structure moléculaire, son poids moléculaire et sa distribution. En raison de leurs structures et propriétés différentes, le caoutchouc naturel et le caoutchouc synthétique sont généralement plus faciles à plastiquer que le caoutchouc synthétique. En termes de caoutchouc synthétique, le caoutchouc isoprène et le caoutchouc chloroprène sont proches du caoutchouc naturel, suivis du caoutchouc styrène butadiène et du caoutchouc butyle, tandis que le caoutchouc nitrile est le plus difficile.
- Pourquoi la plasticité du caoutchouc brut est-elle utilisée comme principale norme de qualité pour les composés plastiques
La plasticité du caoutchouc brut est liée à la difficulté de l'ensemble du processus de fabrication du produit et affecte directement les propriétés physiques et mécaniques importantes du caoutchouc vulcanisé et la facilité d'utilisation du produit. Si la plasticité du caoutchouc brut est trop élevée, cela réduira les propriétés physiques et mécaniques du caoutchouc vulcanisé. Si la plasticité du caoutchouc brut est trop faible, cela entraînera des difficultés lors du processus suivant, rendant difficile le mélange uniforme du caoutchouc. Lors du laminage, la surface du produit semi-fini n'est pas lisse et le taux de retrait est important, ce qui rend difficile la saisie de la taille du produit semi-fini. Lors du roulage, le matériau en caoutchouc est également difficile à frotter sur le tissu, provoquant des phénomènes tels que le pelage du tissu du rideau en caoutchouc suspendu, réduisant considérablement l'adhérence entre les couches du tissu. Une plasticité inégale peut conduire à des processus incohérents et à des propriétés physico-mécaniques du matériau en caoutchouc, et même affecter les performances incohérentes du produit. Maîtriser correctement la plasticité du caoutchouc brut est donc un enjeu incontournable.
5. Quel est le but du mixage
Le mélange est le processus consistant à mélanger le caoutchouc brut et divers additifs via un équipement en caoutchouc en fonction de la proportion d'additifs spécifiée dans la formule du matériau en caoutchouc, et à garantir que tous les additifs sont uniformément dispersés dans le caoutchouc brut. Le but du mélange de matériaux en caoutchouc est d'obtenir des indicateurs de performance physique et mécanique uniformes et cohérents qui répondent à la formule prescrite, afin de faciliter les opérations de traitement et de garantir les exigences de qualité des produits finis.
6. Pourquoi les mélanges s'agglutinent-ils
Les raisons de l'agglomération de l'agent de mélange sont : un mélange plastique insuffisant du caoutchouc brut, un espacement trop grand des rouleaux, une température des rouleaux trop élevée, une capacité de chargement de colle trop grande, des particules grossières ou des substances agglomérantes contenues dans l'agent de mélange en poudre, le gel, etc. La méthode d'amélioration consiste à adopter des mesures spécifiques basées sur la situation spécifique : plastifier entièrement, ajuster de manière appropriée l'espacement des rouleaux, réduire la température des rouleaux et prêter attention à la méthode d'alimentation ; Séchage et criblage de poudres ; La coupe doit être appropriée lors du mélange.
- Pourquoi une quantité excessive de noir de carbone dans le matériau en caoutchouc produit-elle un « effet de dilution »
Ce que l’on appelle « l’effet de dilution » est dû à la quantité excessive de noir de carbone dans la formulation du caoutchouc, ce qui entraîne une diminution relative de la quantité de caoutchouc, entraînant un contact étroit entre les particules de noir de carbone et une incapacité à bien se disperser dans le caoutchouc. matériel. C’est ce qu’on appelle « l’effet de dilution ». En raison de la présence de nombreux gros amas de particules de noir de carbone, les molécules de caoutchouc ne peuvent pas pénétrer dans les amas de particules de noir de carbone et l'interaction entre le caoutchouc et le noir de carbone est réduite, ce qui entraîne une diminution de la résistance et l'effet de renforcement attendu ne peut pas être obtenu.
8. Quel est l'impact de la structure du noir de carbone sur les propriétés des matériaux en caoutchouc
Le noir de carbone est généré par la décomposition thermique de composés hydrocarbonés. Lorsque la matière première est du gaz naturel (qui est principalement composé d’hydrocarbures gras), un cycle carboné à six chaînons se forme ; Lorsque la matière première est du pétrole lourd (avec une teneur élevée en hydrocarbures aromatiques), le cycle à six chaînons contenant du carbone est ensuite déshydrogéné et condensé pour former un composé aromatique polycyclique, formant ainsi une couche de structure en réseau hexagonal d'atomes de carbone. Cette couche se chevauche 3 à 5 fois et devient un cristal. Les particules sphériques de noir de carbone sont des cristaux amorphes composés de plusieurs ensembles de cristaux sans orientation standard spécifique. Il existe des liaisons libres insaturées autour du cristal, qui provoquent la condensation des particules de noir de carbone les unes avec les autres, formant de petites chaînes ramifiées en nombre variable, ce que l'on appelle la structure du noir de carbone.
La structure du noir de carbone varie selon les différentes méthodes de production. Généralement, la structure du noir de carbone traité au four est supérieure à celle du noir de carbone traité en cuve, et la structure du noir de carbone acétylène est la plus élevée. De plus, la structure du noir de carbone est également affectée par les matières premières. Si la teneur en hydrocarbures aromatiques des matières premières est élevée, la structure du noir de carbone est plus élevée et le rendement est également plus élevé ; Au contraire, la structure est faible et le rendement est également faible. Plus le diamètre des particules de noir de carbone est petit, plus la structure est élevée. Dans la même plage granulométrique, plus la structure est haute, plus elle est facile à extruder et la surface du produit extrudé est lisse avec moins de retrait. La structure du noir de carbone peut être mesurée par sa valeur d'absorption d'huile. Lorsque la taille des particules est la même, une valeur d’absorption d’huile élevée indique une structure élevée, tandis que l’inverse indique une structure faible. Le noir de carbone hautement structuré est difficile à disperser dans le caoutchouc synthétique, mais le caoutchouc synthétique souple nécessite du noir de carbone à haut module pour améliorer sa résistance. Le noir de carbone à fines particules hautement structurées peut améliorer la résistance à l'usure du caoutchouc de la bande de roulement. Les avantages du noir de carbone à faible structure sont une résistance élevée à la traction, un allongement élevé, une faible résistance à la traction, une faible dureté, un matériau en caoutchouc souple et une faible génération de chaleur. Cependant, sa résistance à l’usure est pire que celle du noir de carbone à haute structure avec la même taille de particules.
- Pourquoi le noir de carbone affecte-t-il les performances de brûlage des matériaux en caoutchouc
L'influence de la structure du noir de carbone sur le temps de grillage des matériaux en caoutchouc : temps de grillage structurel élevé et court ; Plus la taille des particules de noir de carbone est petite, plus le temps de cokéfaction est court. L'effet des propriétés de surface des particules de noir de carbone sur la cokéfaction : se réfère principalement à la teneur en oxygène à la surface du noir de carbone, qui est riche en oxygène, faible en pH et acide, comme le noir de fente, qui a une cokéfaction plus longue temps. L'effet de la quantité de noir de carbone sur le temps de grillage : une grande quantité peut réduire considérablement le temps de grillage car l'augmentation de noir de carbone génère du caoutchouc lié, qui a tendance à favoriser le grillage. L'effet du noir de carbone sur le temps de grillage Mooney des matériaux en caoutchouc varie selon les différents systèmes de vulcanisation.
10. Qu'est-ce qu'un mélange de première étape et qu'est-ce qu'un mélange de deuxième étape
Le mélange en une étape est le processus d'ajout d'un composé plastique et de divers additifs (pour certains additifs qui ne sont pas facilement dispersés ou utilisés en petites quantités, ils peuvent être pré-transformés en mélange maître) un par un selon les exigences du processus. Autrement dit, le mélange maître est mélangé dans un mélangeur interne, puis du soufre ou d'autres agents de vulcanisation, ainsi que certains super accélérateurs qui ne conviennent pas pour être ajoutés dans le mélangeur interne, sont ajoutés à la presse à comprimés. En bref, un processus de mixage se réalise en une seule fois sans s'arrêter au milieu.
Le mélange de deuxième étape fait référence au processus de mélange uniforme de divers additifs, à l'exception des agents de vulcanisation et des super accélérateurs, avec du caoutchouc brut pour produire un caoutchouc de base. La partie inférieure est refroidie et garée pendant un certain temps, puis un traitement supplémentaire est effectué sur le mélangeur interne ou sur le broyeur ouvert pour ajouter des agents de vulcanisation.
11. Pourquoi les films doivent-ils être refroidis avant de pouvoir être stockés
La température du film découpé par la presse à comprimés est très élevée. S'il n'est pas immédiatement refroidi, il est facile de produire une vulcanisation et un adhésif précoces, ce qui entraînera des problèmes pour le processus suivant. Notre usine descend de la presse à comprimés et, grâce au dispositif de refroidissement du film, elle est immergée dans un agent d'isolation, séchée par soufflage et tranchée à cet effet. L'exigence générale de refroidissement est de refroidir la température du film en dessous de 45℃, et la durée de stockage de l'adhésif ne doit pas être trop longue, sinon l'adhésif pourrait pulvériser du givre.
- Pourquoi contrôler la température d'ajout de soufre en dessous de 100℃
En effet, lorsque du soufre et un accélérateur sont ajoutés au mélange de caoutchouc, si la température dépasse 100℃, il est facile de provoquer une vulcanisation précoce (c'est-à-dire un grillage) du matériau en caoutchouc. De plus, le soufre se dissout dans le caoutchouc à haute température et, après refroidissement, le soufre se condense à la surface du matériau en caoutchouc, provoquant du gel et une dispersion inégale du soufre.
- Pourquoi les films mixtes doivent-ils être garés pendant un certain temps avant de pouvoir être utilisés
L'objectif du stockage des films de caoutchouc mélangés après refroidissement est double : (1) restaurer la fatigue du matériau en caoutchouc et relâcher la contrainte mécanique subie lors du mélange ; (2) Réduire le retrait du matériau adhésif ; (3) Continuer à diffuser l'agent composé pendant le processus de stationnement, favorisant une dispersion uniforme ; (4) Générer davantage de caoutchouc de liaison entre le caoutchouc et le noir de carbone pour améliorer l'effet de renforcement.
14. Pourquoi est-il nécessaire de mettre en œuvre strictement des temps de dosage et de pressurisation segmentés
La séquence de dosage et le temps de pressurisation sont des facteurs importants affectant la qualité du mélange. Le dosage segmenté peut améliorer l'efficacité du mélange et augmenter l'uniformité, et il existe des réglementations spéciales pour la séquence de dosage de certains produits chimiques, telles que : les adoucissants liquides ne doivent pas être ajoutés en même temps que le noir de carbone pour éviter l'agglomération. Il est donc nécessaire de mettre en œuvre strictement un dosage segmenté. Si le temps de pression est trop court, le caoutchouc et le médicament ne peuvent pas être complètement frottés et malaxés, ce qui entraîne un mélange inégal ; Si le temps de pressurisation est trop long et la température de la salle de mélange trop élevée, cela affectera la qualité et réduira également l'efficacité. Le temps de pressurisation doit donc être strictement respecté.
15. Quel est l'impact de la capacité de remplissage sur la qualité du caoutchouc mélangé et plastique
La capacité de remplissage fait référence à la capacité de mélange réelle du mélangeur interne, qui ne représente souvent que 50 à 60 % de la capacité totale de la chambre de mélange du mélangeur interne. Si la capacité est trop grande, il n'y a pas d'espace suffisant dans le mélange et un mélange suffisant ne peut pas être effectué, ce qui entraîne un mélange inégal ; Une augmentation de la température peut facilement provoquer une auto-vulcanisation du matériau en caoutchouc ; Cela peut également provoquer une surcharge du moteur. Si la capacité est trop petite, il n'y a pas assez de résistance de friction entre les rotors, ce qui entraîne un ralenti et un mélange inégal, ce qui affecte la qualité du caoutchouc mélangé et réduit également l'utilisation de l'équipement.
- Pourquoi les adoucissants liquides doivent-ils être ajoutés en dernier lors du mélange de matériaux en caoutchouc
Lors du mélange de matériaux en caoutchouc, si des adoucissants liquides sont ajoutés en premier, cela provoquera une expansion excessive du caoutchouc brut et affectera le frottement mécanique entre les molécules de caoutchouc et les charges, réduira la vitesse de mélange des matériaux en caoutchouc et provoquera également une dispersion inégale et même une agglomération. de la poudre. Ainsi, lors du mélange, les adoucissants liquides sont généralement ajoutés en dernier.
17. Pourquoi le mélange de caoutchouc «s'auto-sulfure» après avoir été laissé pendant une longue période
Les principales raisons de l'apparition d'« auto-soufre » lors de la mise en place de matériaux à base de caoutchouc mélangés sont les suivantes : (1) trop d'agents de vulcanisation et d'accélérateurs sont utilisés ; (2) Grande capacité de chargement du caoutchouc, température élevée de la machine de raffinage du caoutchouc, refroidissement insuffisant du film ; (3) Ou en ajoutant du soufre trop tôt, une dispersion inégale des médicaments provoque une concentration locale d'accélérateurs et de soufre ; (4) Stationnement inapproprié, tel qu'une température excessive et une mauvaise circulation de l'air dans l'aire de stationnement.
18. Pourquoi le matériau en caoutchouc mélangé dans le mélangeur doit-il avoir une certaine pression d'air
Lors du mélange, outre la présence de caoutchouc brut et de matières médicinales dans la chambre de mélange du mélangeur interne, il existe également un nombre considérable de lacunes. Si la pression est insuffisante, le caoutchouc brut et les matières médicinales ne peuvent pas être suffisamment frottés et malaxés, ce qui entraîne un mélange inégal ; Après avoir augmenté la pression, le matériau en caoutchouc sera soumis à une forte friction et à un pétrissage de haut en bas, à gauche et à droite, ce qui permettra de mélanger rapidement et uniformément le caoutchouc brut et l'agent de mélange. En théorie, plus la pression est élevée, mieux c'est. Cependant, en raison des limitations de l'équipement et d'autres aspects, la pression réelle ne peut pas être illimitée. D'une manière générale, une pression du vent d'environ 6Kg/cm2 est préférable.
- Pourquoi les deux rouleaux d'un malaxeur de caoutchouc ouvert doivent-ils avoir un certain rapport de vitesse
Le but de la conception d'un rapport de vitesse pour une machine ouverte de raffinage du caoutchouc est d'améliorer l'effet de cisaillement, de générer une friction mécanique et une rupture de chaîne moléculaire sur le matériau en caoutchouc, et de favoriser la dispersion de l'agent de mélange. De plus, la vitesse de roulement lente vers l'avant est bénéfique pour le fonctionnement et la sécurité de la production.
- Pourquoi le mélangeur interne produit-il un phénomène d'inclusion de thallium
Il y a généralement trois raisons pour l'inclusion de thallium dans le mélangeur : (1) il y a des problèmes avec l'équipement lui-même, tels qu'une fuite d'air du boulon supérieur, (2) une pression d'air insuffisante et (3) un fonctionnement incorrect, tel que ne pas faire attention lors de l'ajout d'adoucissants, ce qui fait souvent adhérer l'adhésif au boulon supérieur et à la paroi de la chambre du mélangeur. S'il n'est pas nettoyé à temps, cela finira par affecter.
21. Pourquoi le film mélangé se comprime et se disperse
En raison de la négligence lors du mélange, il se disperse souvent pour diverses raisons, notamment : (1) violation de la séquence de dosage spécifiée dans les réglementations du processus ou ajout trop rapide ; (2) La température dans la salle de mélange est trop basse pendant le mélange ; (3) Un dosage excessif de charges dans la formule est possible. En raison d’un mauvais mélange, le matériau en caoutchouc a été écrasé et dispersé. Le matériau en caoutchouc dispersé doit être ajouté avec la même qualité de composé plastique ou de caoutchouc mère, puis soumis à un traitement technique après avoir été comprimé et déchargé.
22. Pourquoi est-il nécessaire de préciser l'ordre de dosage
Le but de la séquence de dosage est d’améliorer l’efficacité du mélange de caoutchouc et de garantir la qualité du matériau de caoutchouc mélangé. D'une manière générale, l'ordre d'ajout de produits chimiques est le suivant : (1) Ajout de plastique pour ramollir le caoutchouc, le rendant ainsi facile à mélanger avec l'agent de mélange. (2) Ajoutez de petits médicaments tels que l'oxyde de zinc, l'acide stéarique, des accélérateurs, des agents anti-âge, etc. Ce sont des composants importants du matériau adhésif. Tout d’abord, ajoutez-les afin qu’ils puissent être uniformément dispersés dans le matériau adhésif. (3) Noir de carbone ou autres charges telles que l'argile, le carbonate de calcium, etc. (4) L'adoucissant liquide et le gonflement du caoutchouc rendent le noir de carbone et le caoutchouc faciles à mélanger. Si la séquence de dosage n'est pas respectée (sauf pour les formules ayant des exigences particulières), cela affectera sérieusement la qualité du mélange de caoutchouc.
23. Pourquoi plusieurs types de caoutchouc brut sont-ils utilisés ensemble dans la même formule
Avec le développement des matières premières dans l’industrie du caoutchouc, la variété du caoutchouc synthétique augmente. Afin d'améliorer les propriétés physiques et mécaniques du caoutchouc et du caoutchouc vulcanisé, d'améliorer les performances de traitement du caoutchouc et de réduire le coût des produits en caoutchouc, plusieurs types de caoutchouc brut sont souvent utilisés dans la même formule.
24. Pourquoi le matériau en caoutchouc produit-il une plasticité élevée ou faible
La principale raison de cette situation est que la plasticité du composé plastique n'est pas appropriée ; Le temps de mélange est trop long ou trop court ; Température de mélange incorrecte ; Et la colle n’est pas bien mélangée ; Ajout excessif ou insuffisant de plastifiants ; Le noir de carbone peut être produit en en ajoutant trop peu ou en utilisant la mauvaise variété. La méthode d'amélioration consiste à saisir de manière appropriée la plasticité du composé plastique, à contrôler le temps et la température de mélange et à mélanger le caoutchouc uniformément. L'agent de mélange doit être pesé et inspecté avec précision.
25. Pourquoi le mélange de caoutchouc produit-il une densité trop grande ou trop petite
Les raisons en sont notamment une pesée inexacte du composé, des omissions et des discordances. Si la quantité de noir de carbone, d'oxyde de zinc et de carbonate de calcium dépasse la quantité spécifiée alors que la quantité de caoutchouc brut, de plastifiants d'huile, etc. est inférieure à la quantité spécifiée, il y aura des situations où la densité du matériau en caoutchouc dépassera la quantité spécifiée. montant spécifié. Au contraire, le résultat est également inverse. De plus, lors du mélange de matériaux en caoutchouc, un excès de poudre volant ou collant à la paroi du récipient (comme sur une petite boîte à médicaments) et le fait de ne pas verser complètement le matériau ajouté peuvent entraîner une densité trop élevée du matériau en caoutchouc. élevé ou trop faible. La méthode d'amélioration consiste à vérifier s'il y a des erreurs dans la pesée pendant le mélange, à renforcer l'opération, à empêcher le vol de poudre et à assurer un mélange uniforme du matériau en caoutchouc.
26. Pourquoi la dureté des matériaux en caoutchouc mélangés devient-elle trop élevée ou trop faible
La principale raison de la dureté élevée ou faible du matériau en caoutchouc est la pesée inexacte de l'agent de mélange, telle que le poids de l'agent de vulcanisation, de l'agent de renforcement et de l'accélérateur étant supérieur au dosage de la formule, ce qui entraîne une ultra- haute dureté du caoutchouc vulcanisé; Au contraire, si le poids du caoutchouc et des plastifiants dépasse la quantité prescrite dans la formule, ou si le poids des agents de renforcement, des agents de vulcanisation et des accélérateurs est inférieur à la quantité prescrite dans la formule, cela conduira inévitablement à une faible dureté du matériau en caoutchouc vulcanisé. Ses mesures d'amélioration reviennent à surmonter le facteur des fluctuations de plasticité. De plus, après ajout de soufre, un broyage irrégulier peut également provoquer des fluctuations de dureté (localement trop importantes ou trop faibles).
27. Pourquoi le caoutchouc a-t-il un point de départ lent de vulcanisation
La principale raison de la lenteur du point de départ de la vulcanisation des matériaux en caoutchouc est due à la quantité inférieure à celle spécifiée d'accélérateur pesée, ou à l'omission d'oxyde de zinc ou d'acide stéarique pendant le mélange ; Deuxièmement, un mauvais type de noir de carbone peut parfois entraîner un retard dans le taux de vulcanisation du matériau en caoutchouc. Les mesures d'amélioration comprennent le renforcement des trois inspections et le pesée précise des médicaments.
28. Pourquoi le matériau en caoutchouc produit-il une carence en soufre
L'apparition d'une carence en soufre dans les matériaux en caoutchouc est principalement causée par des combinaisons manquantes ou insuffisantes d'accélérateurs, d'agents de vulcanisation et d'oxyde de zinc. Cependant, des opérations de mélange inappropriées et des projections excessives de poudre peuvent également entraîner une carence en soufre dans les matériaux en caoutchouc. Les mesures d'amélioration sont les suivantes : en plus d'obtenir un pesage précis, de renforcer les trois inspections et d'éviter les ingrédients manquants ou incompatibles, il est également nécessaire de renforcer le fonctionnement du processus de mélange et d'empêcher qu'une grande quantité de poudre ne vole et ne se perde.
29. Pourquoi les propriétés physiques et mécaniques des matériaux à base de caoutchouc mélangé sont-elles incohérentes
Une pesée inexacte de l'agent de mélange est principalement due à des agents de renforcement, des agents de vulcanisation et des accélérateurs manquants ou incompatibles, ce qui peut sérieusement affecter les propriétés physiques et mécaniques du composé de caoutchouc vulcanisé. Deuxièmement, si le temps de mélange est trop long, la séquence de dosage est déraisonnable et le mélange est inégal, cela peut également entraîner une non-qualification des propriétés physiques et mécaniques du caoutchouc vulcanisé. Premièrement, des mesures doivent être prises pour renforcer le savoir-faire de précision, mettre en œuvre le système de trois inspections et empêcher la distribution erronée ou manquée de matériel pharmaceutique. Cependant, pour les matériaux en caoutchouc de mauvaise qualité, un traitement supplémentaire ou une incorporation dans des matériaux en caoutchouc qualifiés est nécessaire.
30. Pourquoi le caoutchouc produit-il des brûlures
Les raisons de la combustion des matériaux en caoutchouc peuvent être résumées comme suit : une conception de formule déraisonnable, telle qu'une utilisation excessive d'agents de vulcanisation et d'accélérateurs ; Capacité de chargement de caoutchouc excessive, opération de mélange de caoutchouc inappropriée, telle qu'une température élevée du malaxeur de caoutchouc, un refroidissement insuffisant après le déchargement, un ajout prématuré de soufre ou une dispersion inégale, entraînant une concentration élevée d'agents de vulcanisation et d'accélérateurs ; Un stockage sans refroidissement fin, un roulage excessif ou une durée de stockage prolongée peuvent provoquer une brûlure du matériau adhésif.
31. Comment éviter la brûlure des matériaux en caoutchouc
La prévention de la cokéfaction implique principalement de prendre des mesures correspondantes pour s'attaquer aux causes de la cokéfaction.
(1) Pour éviter les brûlures, par exemple en contrôlant strictement la température de mélange, en particulier la température d'ajout de soufre, en améliorant les conditions de refroidissement, en ajoutant des matériaux dans l'ordre spécifié dans les spécifications du processus et en renforçant la gestion des matériaux en caoutchouc.
(2) Ajustez le système de vulcanisation dans la formule et ajoutez des agents anti-cokéfaction appropriés.
32. Pourquoi ajouter 1 à 1,5 % d'acide stéarique ou d'huile lorsqu'il s'agit de matériaux en caoutchouc présentant un degré de combustion élevé
Pour les matériaux en caoutchouc avec un degré de combustion relativement léger, passage fin (pas de rouleau 1-1,5 mm, température du rouleau inférieure à 45 °C).℃) 4 à 6 fois sur le moulin ouvert, garez-les pendant 24 heures et mélangez-les au bon matériau à utiliser. Le dosage doit être contrôlé en dessous de 20 %. Cependant, pour les matériaux en caoutchouc présentant un degré élevé de brûlure, il existe davantage de liaisons de vulcanisation dans le matériau en caoutchouc. L'ajout de 1 à 1,5 % d'acide stéarique peut faire gonfler le matériau en caoutchouc et accélérer la destruction de la structure de réticulation. Même après traitement, la proportion de ce type de caoutchouc ajouté au bon matériau en caoutchouc ne doit pas dépasser 10 %. Bien entendu, pour certains matériaux en caoutchouc gravement brûlés, en plus de l'ajout d'acide stéarique, 2 à 3 % d'adoucissants d'huile doivent être ajoutés de manière appropriée à aide au gonflement. Après traitement, ils ne peuvent être que déclassés. Quant au matériau en caoutchouc présentant des brûlures plus sévères, il ne peut pas être directement traité et ne peut être utilisé que comme matière première pour le caoutchouc recyclé.
33. Pourquoi les matériaux en caoutchouc doivent-ils être stockés sur des plaques de fer
Le plastique et le caoutchouc mélangé sont très souples. S'ils sont placés sur le sol avec désinvolture, les débris tels que le sable, le gravier, la terre et les copeaux de bois peuvent facilement adhérer au matériau en caoutchouc, ce qui le rend difficile à détecter. Les mélanger peut sérieusement réduire la qualité du produit, notamment pour certains produits fins, ce qui est fatal. Si des débris métalliques sont mélangés, cela peut provoquer des accidents d’équipement mécanique. Le matériau adhésif doit donc être stocké sur des plaques de fer spécialement conçues et stocké dans des endroits désignés.
34. Pourquoi la plasticité du caoutchouc mélangé varie-t-elle parfois considérablement
De nombreux facteurs affectent les changements de plasticité du caoutchouc mélangé, notamment : (1) un échantillonnage incohérent du caoutchouc plastique ; (2) Pressurisation inappropriée du composé plastique pendant le mélange ; (3) La quantité d'adoucissants est incorrecte ; (4) La principale mesure pour résoudre les problèmes ci-dessus est de suivre strictement les réglementations de processus et de prêter attention aux notifications techniques des changements de matières premières, en particulier les changements de caoutchouc brut et de noir de carbone.
35. Pourquoi un mélange inverse en passe mince est-il nécessaire une fois que le caoutchouc mélangé est déchargé du mélangeur interne
La température du matériau en caoutchouc déchargé du mélangeur interne est généralement supérieure à 125℃, tandis que la température d'ajout de soufre doit être inférieure à 100℃. Afin de réduire rapidement la température du matériau en caoutchouc, il est nécessaire de verser à plusieurs reprises le matériau en caoutchouc, puis d'effectuer l'opération d'ajout de soufre et d'accélérateur.
36. Quels problèmes doivent être notés lors du traitement de l'utilisation d'un adhésif au soufre insoluble
Le soufre insoluble est instable et peut être converti en soufre soluble général. La conversion est plus lente à température ambiante, mais s'accélère avec l'augmentation de la température. Lorsqu'il dépasse 110℃, il peut être converti en soufre ordinaire en 10 à 20 minutes. Ce soufre doit donc être stocké à la température la plus basse possible. Pendant le traitement des ingrédients, il convient également de veiller à maintenir une température plus basse (inférieure à 100 °C).℃) pour éviter qu'il ne soit transformé en soufre ordinaire. Le soufre insoluble, en raison de son insolubilité dans le caoutchouc, est souvent difficile à disperser uniformément et doit également faire l'objet d'une attention suffisante au cours du processus. Le soufre insoluble est uniquement utilisé pour remplacer le soufre soluble général, sans modifier le processus de vulcanisation ni les propriétés du caoutchouc vulcanisé. Par conséquent, si la température est trop élevée pendant le processus ou si le produit est stocké pendant une longue période à une température plus élevée, son utilisation n'a aucun sens.
37. Pourquoi l'oléate de sodium utilisé dans le dispositif de refroidissement du film doit-il circuler
L'agent d'isolation oléate de sodium utilisé dans le réservoir d'eau froide du dispositif de refroidissement du film, en raison d'un fonctionnement continu, le film descendant de la presse à comprimés retient continuellement la chaleur dans l'oléate de sodium, ce qui entraînera une augmentation rapide de sa température et ne parviendra pas à atteindre le but de refroidir le film. Afin de réduire sa température, il est nécessaire d'effectuer un refroidissement cyclique, ce n'est qu'ainsi que les effets de refroidissement et d'isolation du dispositif de refroidissement par film peuvent être exercés plus efficacement.
38. Pourquoi un rouleau mécanique est-il meilleur qu'un rouleau électrique pour les dispositifs de refroidissement de film
Le dispositif de refroidissement par film a été initialement testé avec un rouleau chauffant électrique, qui présentait une structure complexe et un entretien difficile. Le matériau en caoutchouc au niveau du tranchant était sujet à une vulcanisation précoce, ce qui le rendait dangereux. Plus tard, des rouleaux mécaniques ont été utilisés pour faciliter l’entretien et la réparation, garantissant ainsi la qualité du produit et une production sûre.
Heure de publication : 12 avril 2024
